ERW の製造プロセスとは何ですか - ニュース

のERW（電気抵抗溶接）管鋼帯を冷間成形して円筒状に成形したものです。次に、高周波電流を使用してエッジを融着し、充填材を追加せずに耐久性とコスト効率の高いパイプを生成します。-

石油、天然ガス、その他の気液物体を輸送するために使用されます。{0}}高圧から低圧までのさまざまな要求に応えることができ、世界中の送電管分野で重要な役割を果たしています。

電縫管の製造工程はどのようなものですか？

当社の製造プロセスには通常、段階的な手順で次の段階が含まれます。

Typical ERW Pipe Making Process

1. ほどく

原材料はスチールコイルであり、広げて平らにします。新しいコイルの端は、前のコイルのテールに突合せ溶接され、継続的な製造プロセスが保証されます。{1}}

2. エッジの準備と形成

成形前に、ストリップの端をトリミングまたはフライス加工して、高精度の幅を確保します。その後、ストリップは一連のブレークダウンと圧延を経て、鋼が徐々に円形に曲げられます。

3. 溶接

パイプの開いた端が互いに押し付けられると、高周波電流が材料を通過します。-この電流に対する抵抗によってエッジが融点まで急速に加熱され、絞りローラーがエッジを接着して永久的な縦方向の継ぎ目を形成します。

4. バリ取りと熱処理

ケーシングまたはフライス加工ツールを使用して、パイプの内側と外側の余分な溶接を除去し、滑らかな表面を作成します。次に、溶接領域を誘導加熱器に通して溶接を正規化し、内部応力を緩和し、均一で強力な微細構造を作成しました。-

5. サイズ調整と切断

パイプは最終セットのサイジングロールを通過し、正確な真円度、真直度、正確な外径が保証されます。次に、空飛ぶ鋸で連続パイプを必要な個々の長さに切断します。

6. 検査と試験

パイプは、溶接の完全性をチェックするための超音波および電磁試験を含む厳格な試験を受け、その後、高圧下で漏れがないことを確認するための静水圧試験が行われます。

の原理電縫製管機

電縫鋼管の主要な製造プロセスは高周波抵抗溶接です。-高周波交流電流が鋼帯の 2 つの端を通過すると、高周波電流の表皮効果と近接効果により、電流が鋼帯の端の接触面に集中します。-瞬間的に発生する抵抗熱により、エッジメタルが 1200 度から 1350 度の範囲の塑性鍛造温度まで急速に加熱されます。溶接ローラーの連続的な押し出し圧力の下で、加熱された金属エッジがプラスチック溶融し、表面の酸化層と不純物が絞り出され、緻密で均一かつ高強度の溶接シームが形成されます。-この物理的および冶金的結合プロセスにより、迅速かつ連続的な溶接が実現され、プロセスパラメータを満たすという前提の下で、溶接強度が母材の強度に達するか、それを超えることが保証されます。生産ライン全体が連続サイクルで稼働し、大規模で標準化された高効率の鋼管生産の基礎を築きます。-

ERW製造プロセスの技術的利点

他の鋼管製造技術と比較して、ERW プロセスには工業的に次のような大きな利点があります。

1. まず第一に、他の鋼管製造機よりも生産速度が速いため、効率が高いです。連続圧延および高周波溶接モードにより、シームレスパイプ圧延や手動溶接よりもはるかに効率的な大量生産の合理化が実現します。-

2.第二に、寸法精度が高い。ロール成形プロセスと正確なサイジングにより、均一な肉厚と安定したパイプの真円度が保証されます。

3. 第三に、溶接継手の品質が安定しています。高周波抵抗溶接は固相溶融を実現し、その結果、緻密な溶接構造と優れた包括的な機械的特性が得られます。-

4. 第四に、生産コストが低く、材料利用率が高く、さらに溶接材料の無駄がないため、省エネと効率的な工業生産の基準を満たしています。-

これらの利点により、ERW 鋼管は中圧および低圧のパイプライン輸送と構造工学において重要な役割を果たしています。{0}

よくある欠陥

ERW パイプの高速製造プロセスでは、装置パラメータの変動、原材料の違い、不適切な手動操作により、さまざまな微妙で巨視的な品質欠陥が発生する傾向があり、完成した鋼管の構造安定性、気密性、耐用年数に直接影響します。

▪️最も一般的な典型的な欠陥には、不完全な溶接融合、溶接スラグの混入、微視的および巨視的溶接亀裂、パイプ本体の楕円変形、不均一な肉厚、および表面の傷が含まれます。それぞれの欠陥には異なる形成メカニズムがあり、パイプの性能に悪影響を与えるため、対象を絞ったプロセスの監視と技術的制御が必要です。

1. 不完全な溶融は仮想溶接とも呼ばれ、主に不十分な溶接電流、過剰な溶接速度、または酸化物や油の汚染物質でストリップの端が汚れていることが原因で発生します。この欠陥は溶接継ぎ目の結合の弱さにつながり、内圧によって亀裂や漏れが発生しやすくなり、圧力パイプライン用途にとって致命的な隠れた危険となります。

2. スラグ介在物とは、溶接金属中に残留する酸化物の不純物を指します。これらは通常、不適切な押出力、溶接中の溶接スラグの不完全な除去、またはフラックスの不適格な反応によって引き起こされます。これらの介在物は溶接構造の緻密性に損傷を与え、接合部の機械的強度と靱性を低下させ、長期使用中に応力集中や疲労破壊を容易に引き起こす可能性があります。-

3. 高温割れや低温割れを含む溶接割れは、主に熱成形パラメータの不一致と不均一な急速冷却によって発生します。高温割れは溶接温度が高い場合に発生しますが、これは原材料中の過剰な硫黄不純物が原因です。一方、低温亀裂は冷却プロセス中に形成され、過剰な残留応力によって引き起こされ、高強度鋼管パイプラインの構造的安全性を著しく脅かします。-

4. さらに、パイプ肉厚の楕円率や不均一などの幾何学的欠陥は、主に不安定な圧延成形圧力、成形ローラーの摩耗、および不当なサイズパラメータによって引き起こされます。これらの要因により、パイプの真円度やサイズ公差が不適格となり、その後のパイプ継手の接続や取り付けに影響を及ぼします。

5. 表面の傷は主に、供給および成形プロセス中のスチールベルトと装置の間の摩擦によって発生し、パイプ本体の表面の完全性と耐食性を損なう可能性があります。-。

プロセス制御ポイント

ERW 鋼管のほぼすべての欠陥は、標準以下の原材料品質、プロセスパラメータの不当な一致、標準外の操作手順という 3 つの主要な要因によって発生します。{0}}欠陥の形成を効果的に防止し、製品の安定した品質を確保するには、標準化された完全なプロセス管理を生産プロセス全体にわたって実装する必要があります。-

1. まず、工場での厳格な入荷検査が品質管理の最大の関門です。メーカーはスチールコイルの化学組成、機械的特性、表面状態を包括的にテストし、過剰な不純物、表面の錆び、亀裂、厚さの不均一などを含む原材料を排除し、それによって供給元での潜在的な品質リスクを排除する必要があります。

2. 次に、鋼帯の標準化された前処理が最も重要です。-一貫した高周波加熱と完全な冶金的融合を実現するには、鋼帯のエッジを正確にトリミングし、バリ、酸化物、油汚れ、スケールを除去して徹底的に洗浄し、溶接エッジが滑らかで平らで均一であることを保証する必要があります。-

3. 第三に、コア溶接パラメータの正確な動的マッチングが最も重要です。生産技術者は、過熱による溶接の剥離や入熱不足による不完全な融合を防ぐために、パイプの材質仕様や鋼種に基づいて溶接電流、運転速度、押出圧力をリアルタイムで調整する必要があり、それによって溶接シームの緻密で均一な微細構造を確保する必要があります。

4. 第四に、科学的な冷却プロセス制御が必要です。溶接後は、急激な温度低下による残留応力の集中や低温割れを防ぐために、安定したゆっくりとした冷却速度を維持する必要があります。

さらに、リアルタイムの機器モニタリングと定期的なメンテナンスメカニズムを確立する必要があります。{0}成形ロール、サイジングロール、高周波溶接装置の定期的な校正を実施して、装置の経年劣化やパラメータの偏差によって引き起こされる品質の変動を排除する必要があります。-

プロセス全体にわたる標準化された運用、リアルタイムのパラメータ監視、厳格な品質監督を通じて、ERW 鋼管の欠陥率を効果的に低減し、最終製品の全体的な合格率を大幅に向上させることができ、高水準の産業用途に適した鋼管の安定した信頼性の高い品質を完全に保証できます。{0}{1}

電縫鋼管の製造プロセスは、原材料の前処理、圧延成形、高周波抵抗溶接、表面仕上げの校正、精密検査を統合した体系的かつ標準化された連続生産システムです。{0}{1}各リンクは相互に関係しており、相互に制限しており、鋼管の最終的な品質と性能を共同で決定します。従来の溶接法とは異なり、高周波抵抗溶接技術により、電縫鋼管は安定した溶接性能、高い寸法精度、優れた生産効率を実現し、現代のインフラや工業生産において不可欠な基礎素材となっています。工業生産基準の継続的な改善に伴い、電縫鋼管の製造プロセスもインテリジェンス、高精度、高効率を目指して発展しています。生産プロセス全体と主要な品質管理ノードを完全に理解することは、生産プロセスの最適化、製品品質の向上、電縫鋼管の適用範囲の拡大にとって非常に重要です。